挤压造粒机的螺杆结构是影响物料输送效率的核心要素，其设计需结合物料特性与工艺需求进行优化。螺杆通常由进料段、压缩段和计量段组成，各段螺距、螺槽深度及螺杆直径的变化，直接决定物料的输送速度与混合效果。进料段需确保物料稳定进入螺槽，压缩段通过螺槽深度递减实现物料压实与熔融，计量段则通过稳定螺槽深度控制物料输出量，三段的参数匹配对输送效率起关键作用。

物料输送效率受螺杆结构参数与运行参数共同影响。螺距增大可提升物料输送速度，但可能降低压实效果；螺槽深度增加能提高单次输送量，但易导致物料混合不均。螺杆转速与输送效率呈正相关，但转速过高会使物料剪切热增加，可能影响颗粒质量。此外，物料的粘度、湿度及颗粒度也会影响输送效率，粘度较高的物料需优化螺杆压缩比以减少输送阻力，湿度较大的物料则需调整进料段结构防止堵塞。

实际应用中，需通过试验调整螺杆结构参数与运行参数，平衡输送效率与颗粒成型质量。例如，针对高粘度物料可采用渐变压缩比螺杆，针对易粘壁物料可增加螺杆表面光洁度，以提升输送稳定性与效率，满足不同工艺对颗粒产量与质量的需求。